Processi Produttivi
Non appena riceviamo la richiesta di offerta da parte del cliente finale, il nostro ufficio tecnico analizza il disegni ricevuti e predispone una analisi tecnica di fattibilità. Si tratta di una prima fase, molto importante, per avere la certezza che la produzione del pezzo sottoposto allo studio dei nostri ingegneri, sia compatibile con il nostro processo produttivo e con gli impianti di cui siamo dotati. In questa fase, con il supporto dei software di disegno “catia V5 R20” e dei software di simulazione “Geomesh”, “ProCast manager” e “Visul Cast 9.6” siamo in grado di evidenziare eventuali punti di debolezza o criticità dell’intero progetto dal nostro punto di vista, nonché di proporre al cliente le azioni correttive da introdurre.
Il risultato di questa prima accurata fase di analisi è l’emissione di una scheda tecnica utile per la valutazione economica svolta dal centro di analisi costi che determina gli indici di costo corretti e li attribuisce ad ogni voce presente nella scheda: materie prime (ad esempio nickel, cromo, ferro, magnesio, silicio, molibdeno), sabbie, energia elettrica, materiali ausiliari.
Con queste informazioni puntuali e con l’aggiunta dei costi delle attrezzature necessarie per produrre il pezzo richiesto, l’ufficio commerciale è così in grado di determinare il prezzo di vendita in base al costo del prodotto.
Nel caso in cui il pezzo necessiti anche di lavorazioni e assemblaggi, sarà chiamato al tavolo di lavoro il Responsabile della Lavorazione Meccanica: a lui spetterà determinare il tempo ciclo (che influisce direttamente sul prezzo di vendita) dopo aver esaminato il pezzo grezzo ed aver valutato le criticità e le richieste espresse nel disegno. Più numerose saranno le componenti da assemblare (come, ad esempio, guarnizioni, anelli, boccole, valvole, circuiti – anche elettrici), più lungo sarà il tempo ciclo che potrà essere manuale o automatico a seconda dei casi e della convenienza.
Una volta che la nostra azienda viene nominata ufficialmente come fornitrice del particolare acquisendo così la commessa, viene effettuato uno studio più approfondito del prodotto e un’ottimizzazione del processo dalla fusione fino alle condizioni di vendita richieste (lavorato o assemblato dove previsto).
In tutte queste fasi di studio e perfezionamento non siamo soli: avviamo con il nostro cliente e il suo team tecnico una fase di co-design per ottimizzare il prodotto e le sue performances rispetto alle aspettative di mercato e, allo stesso tempo, per renderlo compatibile con processo produttivo della nostra fonderia e dalle esigenze specifiche del cliente.
Direttamente nella nostra officina interna, o presso fidate aziende esterne da noi omologate con le quali collaboriamo, studiamo, disegniamo e realizziamo le attrezzature di fonderia e di lavorazione meccanica. Nonostante la gran parte di esse venga prodotta in alluminio e in acciaio, siamo preparati ad utilizzare diversi materiali scelti sulla base della vita di produzione che dovranno garantire.
La conformità di queste attrezzature alle indicazioni del disegno è fondamentale anche perché l’integrità del getto che ne risulterà dipende anche dall’accuratezza delle attrezzature utilizzate. Lo stesso vale per la lavorazione meccanica: gli attrezzi utilizzati saranno garanzia di pezzi conformi ed in tolleranza, come richiesto a disegno.
Infine, per rispondere alle necessità specifiche dei nostri clienti, siamo in grado di offrire anche la produzione di pezzi prototipali. Si tratta di componenti identici a quelli di serie nel materiale e nella geometria, ma realizzati con attrezzature e/o processi dedicati e sono utili al cliente finale per svolgere i propri test interni di durata. Differiscono da quelli di serie perché sono prodotti con un’attrezzatura a più basso valore commerciale.